En esta lección revisamos el procedimiento básico del estudio de tiempos: cómo se divide correctamente una toma de tiempos en distintos elementos de trabajo, cuáles son los elementos más típicos, dónde situar los puntos de corte y cómo anotar los tiempos y las operaciones que constituyen la base posterior del cálculo del tiempo estándar.
El cronometraje o estudio de tiempos es una técnica de medición empleada para registrar los tiempos de operación de un ciclo de trabajo, a la vez que se aprecia el ritmo de trabajo al que el operario desarrolla la actividad.
El objetivo es analizar los datos para averiguar el tiempo estándar requerido para ejecutar la tarea según una norma de ejecución preestablecida: el método debe estar previamente estandarizado.
¿Qué es un elemento del ciclo de trabajo?
Un elemento es una parte delimitada de una tarea completa que se selecciona para facilitar su observación, medición y análisis dentro de un ciclo de trabajo mayor, que es una sucesión de varios elementos para efectuar esa tarea.
Por qué conviene dividir el trabajo en elementos
Por muchas razones:
Para separar, por ejemplo, el tiempo productivo del improductivo y evaluarlos de manera diferenciada.
Para apreciar el ritmo de trabajo con mayor exactitud que si se observase el ciclo completo: elemento a elemento podemos juzgar si hay cambios de ritmo o no.
Para reconocer los distintos tipos de elementos, que ahora clasificaremos, aislar aquellos que causan especial fatiga en el operario y poder suplementarlos de manera adecuada.
Para estandarizar y verificar más fácilmente el método y extraer sus tiempos, sobre todo los de los elementos cíclicos, y poder catalogar también los acíclicos o frecuenciales.
Diferentes tipos de elementos en un cronometraje industrial
Así podemos, a groso modo, diferenciar entre elementos:
Repetitivos o cíclicos, que aparecen en todos los ciclos de trabajo.
Casuales, acíclicos o frecuenciales. Por ejemplo: limpiar la viruta que se va acumulando cada n ciclos, aprovisionarse del material de la caja cuando se acaba, etc.
Asimismo, los elementos pueden ser más constantes o más variables. Esta es otra razón para dividir el ciclo de trabajo en elementos.
Dónde delimitar los elementos de trabajo de un ciclo
Los diferentes elementos deben ser de fácil identificación, de comienzo y fin claramente definidos, para que se puedan reconocer tanto por uno mismo como por otro analista que fuera a realizar otra tanda de cronometraje en otro momento.
Deben ser lo más breves posibles, pero sin pasarse: como mínimo, de unos cinco o seis segundos, ya que no tenemos que olvidar que además de cronometrar se va a apreciar el ritmo de trabajo al mismo tiempo. Para facilitar este control, conviene, si se puede, situar elementos cortos al lado de otros más largos, pues ayuda al analista a sostener la concentración durante la toma.
Conviene separar los elementos manuales de los mecánicos, y los constantes de los variables.
También conviene aprovechar los sonidos del proceso para que la separación de los elementos sea más fácil, por ejemplo cuando se oye un clac.
Siempre es preferible situar el punto de corte en tocar algo que es inequívoco, antes que en dejar algo, que resulta algo más equívoco.
Por último, se hace imprescindible la observación de varios ciclos antes de cronometrar, para definir de manera adecuada los elementos de trabajo y cerciorarse de que se van a producir en el orden que hemos definido.
Posibles descomposiciones del ciclo en elementos
Tratándose, como en este caso, de un ciclo corto, en el que los elementos en que lo podríamos descomponer no van a tener diferencias sensibles en cuanto a los suplementos aplicados a cada uno, sería correcto dividirlo en más elementos o no. En cambio, si el trabajo a medir conlleva elementos con manejo manual de cargas y otros sin él, deberíamos separarlos y tratarlos de modo diferente.
Ejercicio
Puedes practicar la delimitación de elementos con este vídeo de un proceso de trabajo.
Conclusión
Dominar las técnicas de cronometraje industrial es esencial para cualquier profesional que busque optimizar procesos productivos. La aplicación sistemática de estos métodos no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye significativamente a la reducción de costes y al aumento de la competitividad empresarial. Recuerde que la precisión en la medición y el análisis riguroso de los datos son la base para establecer estándares de tiempo fiables que impulsen la mejora continua en su organización.
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